山西危廢-危廢處置-晉海綠洲(多圖)：

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把沉降、蒸餾后的機(jī)油放入一只大燒杯里，加熱到35℃，在攪拌下慢慢加入占機(jī)油體積約6～8%的濃liu酸（在30分鐘內(nèi)加完）。這時，濃liu酸跟廢機(jī)油中的膠質(zhì)、瀝青狀雜質(zhì)等發(fā)生磺化反應(yīng)。為了除去這些磺化后的雜質(zhì)，再加入占機(jī)油體積1%的10%堿溶液，危廢活性炭，起凝聚劑的作用，加速雜質(zhì)的分層。加堿后攪拌5分鐘，靜置一段時間，就出現(xiàn)明顯分層，上層油呈黃綠色，沒有黑色顆粒等雜質(zhì)。

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熔融處理工藝的主要理念為專用熔融爐將鋼鐵企業(yè)固廢及粉塵等進(jìn)行熔融處理，將金屬和渣分離， 得到鐵水和熔渣。固廢處理系統(tǒng)和主生產(chǎn)系統(tǒng)分開，鋼鐵企業(yè)主系統(tǒng)為規(guī)模化、大型化生產(chǎn)，需要穩(wěn)定的工藝條件，熔融處理采用一套單獨(dú)系統(tǒng)熔融處理固廢，避免固廢中有害元素對鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)主系統(tǒng)的影響。

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高塵處理目前采用多的為轉(zhuǎn)底爐工藝，將含鐵塵泥、黏結(jié)劑以及焦粉或混勻后進(jìn)行壓球或造球，烘干得到冷態(tài)球團(tuán)，通過布料裝置加入至爐內(nèi)，轉(zhuǎn)底爐采用煤氣加熱，爐內(nèi)溫度為1300°C，加熱過程中鐵氧化物被逐步還原成直接還原鐵，鋅氧化物還原成鋅蒸氣隨煙氣帶走，在后續(xù)煙氣降溫過程中被氧化收集，形成氧化鋅產(chǎn)品。轉(zhuǎn)底爐還原時間約為30min，產(chǎn)品金屬化率為70%，TFe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60~65%，鋅回收率為85%，氧化鋅中ZnO質(zhì)量分?jǐn)?shù)在40%以上。

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